¿Qué es un tanque mezclador?
A tanque de mezcla puede definirse como un elemento de tanque industrial que mezcla, emulsiona, homogeneiza o fusiona dos o más fluidos, sólidos o incluso gases. Los tanques tienen diversas aplicaciones en diferentes industrias, como la farmacéutica, la química y la de alimentación y bebidas, y ayudan a mantener la calidad y consistencia de los productos finales. Para combinar los materiales en estos depósitos se utilizan distintos tipos de materiales y parámetros de proceso mediante palas o agitadores.
Componentes clave de un tanque mezclador
Cuerpo del depósito
Es el miembro principal, pero puede modificarse en diferentes formas. A veces es simplemente un cilindro hueco que sirve de recipiente para los ingredientes.
Agitador
Cuchilla tangencial o varilla agitadora situada dentro del conjunto de la unidad que gira o mezcla la mezcla.
Motor
El motor es la parte más esencial porque es el responsable de hacer girar el agitador a una velocidad de rotación predeterminada.
Baffles
Extensiones de una varilla o placa en el tanque utilizadas para mejorar los puntos calientes de mezcla cambiando el patrón de flujo dentro del tanque.
Entradas/Salidas
Líneas de transferencia utilizadas para verter las materias primas y transferir el sustrato.
Tipos de tanques mezcladores
Tanques de mezcla de acero inoxidable
Depósitos mezcladores de acero inoxidable son muy preferidos en la industria porque son duraderos, no corrosivos y no permiten la infección microbiana debido a la baja porosidad de su superficie. Es habitual que estos equipos se utilicen en industrias como la farmacéutica o la alimentaria, donde la limpieza es primordial.
Tanques mezcladores de plástico
Las cisternas de plástico son rentables y clínicas en el uso de mezclas ligeras o para materiales no corrosivos. Estos depósitos suelen estar fabricados con materiales de polietileno o polipropileno, lo que los hace adecuados para el tratamiento de aguas y el almacenamiento de productos químicos.
Tanques de mezcla industriales
Tanques de mezcla industriales se construyen para tareas pesadas, como para productos químicos, minería o energía, u otros sectores que requieren más resistencia. Resistentes a altas presiones y temperaturas, estos depósitos suelen estar revestidos o fabricados con materiales especiales configurados para condiciones extremas.
¿Cómo funcionan los tanques mezcladores?
Los tanques de mezcla incorporan agitación mecánica para combinar los materiales con la mayor eficacia posible. Situados en el centro, o fuera del centro, estos agitadores, que giran a distintas velocidades, mezclan los componentes con eficacia. La viscosidad de los líquidos que se mezclan, el tamaño del tanque y el tipo de pala mezcladora utilizada son algunos de los parámetros significativos que controlan el proceso de mezcla.
Aplicaciones de los tanques mezcladores
Tanques de mezcla en la industria química
En la industria química, por ejemplo, los tanques de mezcla se emplean para el transporte a granel de productos químicos, suspensiones y reactivos. Basándose en su diseño, la seguridad de utilizar equipos de mezcla en tanques para productos químicos peligrosos o volátiles sería razonable, ya que el tanque garantizaría una mezcla segura en las concentraciones objetivo.
Tanques mezcladores en la industria alimentaria y de bebidas
Desde salsas, aderezos y productos lácteos, los fabricantes de alimentos y bebidas emplean los tanques para mezclar. Una característica necesaria en este ámbito es poder conseguir propiedades, sabores y estabilidad física uniformes del producto final.
Tanques de mezcla en el sector farmacéutico
En la industria farmacéutica, los tanques de mezcla se utilizan para la preparación de fármacos activos mezclados con excipientes en una consistencia uniforme. Sin embargo, la mayoría de estos tanques se fabrican a medida para que puedan responder a las rígidas normativas conservadoras tanto de los mercados menores como de los mayores y, lo que es más importante, garantizar un entorno limpio al tiempo que se limitan las posibilidades de contaminación cruzada.
Ventajas de utilizar un tanque mezclador de alta calidad
Mayor eficacia
Una cuba de mezcla bien construida garantiza una menor duración de la mezcla y una mayor homogeneidad del producto final.
Costes reducidos
Los depósitos de alta calidad necesitan menos mantenimiento y tienen menos tiempos de inactividad, lo que a la larga se traduce en beneficios económicos.
Uniformidad
El uso de tanques de mezcla ayuda a mantener la uniformidad en la calidad de los productos finales, y esto es especialmente importante en las industrias alimentaria y farmacéutica.
Factores a tener en cuenta al comprar un tanque mezclador
Tamaño y volumen del depósito
Esto es importante para asegurarse de que el depósito elegido es lo suficientemente grande como para albergar la cantidad de material deseada sin derramar ni mezclar el material de forma eficaz. Las capacidades varían desde pequeños depósitos de laboratorio hasta grandes depósitos industriales.
Materiales y durabilidad
El depósito debe estar construido de acero inoxidable o plástico, según convenga en función de los tipos de mezclas que se vayan a realizar en él. Por ejemplo, será necesario un depósito de un material muy duro para los productos químicos corrosivos.
Agitadores y cuchillas
La eficacia de mezcla de los componentes depende del tipo de agitador y del diseño de las palas. Las palas de alto cizallamiento son buenas para emulsionar, pero las palas de paleta de contracción son más adecuadas para las mezclas más delicadas.
Cómo mantener y limpiar un depósito mezclador
Es fundamental limpiar bien los tanques de mezcla y también mantenerlos adecuadamente para que puedan durar mucho tiempo y minimizar los casos de contaminación. El aspecto exterior del cuerpo del tanque y las partes interiores, como los agitadores y las juntas, deben revisarse a intervalos. El método de limpieza del tanque implica varios métodos en función del material de mezcla, pero la mayoría de los sistemas aplican la limpieza in situ (CIP), como en el caso de las industrias alimentaria y farmacéutica, que se consideran industrias higiénicas.
Tanques de mezcla personalizados: Soluciones a medida para su sector
La mayoría de los proveedores ofrecen cubas de mezcla a medida adecuadas para una industria o actividad concreta. Las empresas pueden maximizar el uso del tanque para distintos tipos de procesos de mezcla, como la mezcla a temperatura elevada o la mezcla corrosiva.
Problemas comunes de los tanques mezcladores y cómo resolverlos
Mezcla incoherente
Esto puede deberse a una velocidad inadecuada del agitador o al diseño de las palas. Normalmente, esto puede remediarse cambiando los parámetros de agitación.
Integridad de los depósitos y fugas
El problema puede evitarse realizando inspecciones periódicas y reparando las juntas a tiempo.
Atasco
Es importante tener en cuenta que las materias primas que no se han preparado adecuadamente antes de echarlas al depósito pueden provocar atascos.
Cómo optimizar el rendimiento de los tanques de mezcla
Para obtener los mejores resultados, el espesor de la mezcla junto con la velocidad de mezclado, el diseño de las palas mezcladoras y la orientación de los deflectores deben ajustarse adecuadamente. También es consecuencia del rendimiento del depósito realizar trabajos rutinarios de mantenimiento, como la limpieza de los instrumentos de agitación y la comprobación de que no se han manipulado todas las juntas.
Seguridad en la mezcla de tanques: Pautas y precauciones
Ventilación adecuada
Cuando manipule cualquier material volátil, asegúrese de que haya una buena ventilación alrededor de la zona del depósito.
Cierres de emergencia
La implantación de dispositivos de parada de emergencia es crucial, ya que evita que se produzcan accidentes debido al mal funcionamiento del agitador.
Inspecciones periódicas
Realice periódicamente la debida evaluación de seguridad del depósito, del funcionamiento del motor y del rendimiento del agitador.
¿Qué depara el futuro a la tecnología de tanques mezcladores?
En los últimos tiempos, la tendencia creciente parece centrarse en mejorar el diseño del tanque de mezcla para incluir sensores inteligentes que controlen la actividad en tiempo real. Grandes mejoras que aumentarán la eficiencia energética unidas a la automatización es lo que cabe esperar en el futuro.
Preguntas frecuentes sobre tanques mezcladores
¿Qué materiales se utilizan en las cubas de mezcla?
Dependiendo de la aplicación y de la naturaleza de las sustancias que se mezclen, las cubas de mezcla pueden ser de acero inoxidable, plástico (polietileno, polipropileno) o aleaciones.
¿Cómo se limpia correctamente un depósito mezclador?
El fregado enérgico o el uso de sistemas automatizados como el CIP (limpieza in situ) también pueden lavar algunos tanques de mezcla, ya que el material de limpieza circula por el tanque en lugar de desmontarlo.
¿Qué industrias utilizan habitualmente cubas de mezcla?
Los tanques de mezcla encuentran aplicación en un buen número de industrias, como la farmacéutica, la de alimentación y bebidas, la química, la cosmética e incluso en el tratamiento de aguas residuales.
¿Cuánto dura un depósito mezclador normal?
Dependiendo del material, el mantenimiento y el uso, hay tanques de mezcla de China que están hechos de acero inoxidable que puede durar varias décadas si se mantiene bien. Por otro lado, los tanques de plástico pueden tener una vida útil más corta.
¿Se pueden personalizar los tanques mezcladores?
Sí, la mayoría de los fabricantes de cubas de mezcla afirman que tienen para sus clientes cubas de mezcla a medida diseñadas según distintas especificaciones, por ejemplo, tamaño, tipo de material o presencia de agitadores.
¿Qué factores intervienen en el precio de un tanque mezclador?
Un tanque de mezcla puede ser caro, ya que hay varios factores determinantes, como el tamaño del tanque, las materias primas utilizadas en su construcción, la complejidad del diseño y la disponibilidad o necesidad de sensores inteligentes y elementos calefactores.
Conclusión: La importancia de elegir el depósito de mezcla adecuado
Elegir el tanque de mezcla adecuado es esencial para alcanzar el nivel deseado de eficacia operativa y calidad del producto.
